鹽霧腐蝕試驗是評估產品耐腐蝕性能的關鍵手段,但測試后樣品表面出現大量鹽結晶,往往意味著測試過程或樣品本身存在異常。這種情況不僅影響腐蝕結果的判定,還可能掩蓋真實的腐蝕缺陷,導致誤判。以下結合實際情況分析常見原因及解決方案,幫助您精準定位問題。
一、可能的原因分析
鹽溶液濃度過高或配制不當
鹽霧試驗通常采用5%氯化鈉溶液(ASTM B117標準)。若濃度超標或溶解不充分,鹽分在蒸發后易形成過量結晶。建議使用校準過的儀器測量鹽溶液比重,確保濃度準確。
噴霧壓力或溫度異常
噴霧壓力過大或箱內溫度波動會導致鹽液霧化不均勻,部分液滴未充分氣化便附著在樣品表面。需檢查空壓機輸出壓力(通常需維持0.7~1.8 bar)及箱體溫度穩定性(35℃±2℃)。
樣品放置角度或表面清潔度問題
標準要求樣品與垂直方向呈15°~30°角。若角度不當或表面存在油污、灰塵,鹽液易積聚殘留。測試前需嚴格清潔樣品并規范擺放。

試驗后處理操作不當
部分標準要求測試后需輕柔沖洗樣品以去除鹽沉積。若直接干燥或沖洗不徹底,結晶殘留會加劇。建議參照標準流程(如ISO 9227)進行后處理。
二、實際案例與數據支撐
某電子零部件企業曾發現鹽結晶覆蓋焊點,掩蓋了真實腐蝕情況。經排查,原因為鹽溶液濃度誤配至8%,調整至5%后結晶量減少70%,有效暴露出潛在腐蝕點。另一例中,因箱體排氣堵塞導致濕度飆升,鹽液無法揮發,疏通后問題解決。
三、解決方案與預防措施
定期校準設備:每月檢查噴霧量、溫度傳感器及鹽溶液濃度。
規范樣品處理:測試前用丙酮清潔表面,測試后用去離子水沖洗(除非標準禁止)。
優化試驗參數:記錄每次試驗的溫濕度、噴霧壓力數據,便于追溯異常。